Escaparate de innovación

Construcción del pozo más grande de Tideway en Kirtling Street.

El pozo de Kirtling Street en el súper proyecto de alcantarillado Tideway de Londres tiene un diámetro de 30 m, lo que lo hace más grande que cualquier otro en todo el proyecto Tideway. El equipo de ingeniería de Peri trabajó en colaboración con el equipo de obra de Ferrovial Laing O'Rourke JV (FLO) para ofrecer una solución de obras temporales para dos portales de túnel en la base del pozo que tenían 7,3 m de ancho y 6,5 m de profundidad, además de un túnel secundario de 1 m de espesor. Revestimiento de las paredes del pozo.

Los portales del túnel tuvieron que colarse junto con el tambor del túnel, pero la altura de 15 m de los portales hizo que el requisito del encofrado fuera más complicado. Para garantizar la entrega oportuna y simultánea de estas estructuras, los ingenieros de Peri propusieron una solución innovadora que comprende componentes estándar rentables de su gama Variokit, minimizando los costos y maximizando la reutilización.

La solución de encofrado propuesta dividió el proceso de hormigonado en dos mitades para adaptarse a la altura del portal. Para la mitad inferior, el tambor del túnel se integró con un marco móvil utilizado en combinación con marcos de soporte SB. La mitad superior estaba compuesta por marcos de tirantes SB que se integraron con apuntalamiento de alta resistencia Peri Up.

Para soportar y mantener el marco de refuerzo SB en su posición de forma segura, se colocaron anclajes en la estructura de concreto a 45°.

El encofrado de tambor se integró con vigas de alta resistencia compuestas por bastidores de rieles RCS y rodillos de alta resistencia para facilitar el movimiento. Esta solución eficiente fue diseñada para cumplir múltiples propósitos, como permitir una instalación segura en la posición de fundición, ajustar la altura y evitar el levantamiento durante el hormigonado. También facilitó la extracción segura de la unidad de encofrado del pozo.

Minimizar los costos y el desperdicio fueron consideraciones importantes del diseño. La flexibilidad de los componentes de Variokit y el diseño rentable garantizaron que se pudiera reutilizar la misma solución para la segunda entrada del túnel.

Para el revestimiento secundario, el equipo de obra de FLO necesitaba un sistema de encofrado de salto eficiente que redujera los tiempos de ciclo. Los ingenieros de Peri desarrollaron la solución que habían diseñado y entregado previamente en las instalaciones de Tideway en Blackfriars para adaptarse al diámetro más grande de este eje.

Este comprendía un sistema de trepado híbrido guiado por rieles (RCS) y un sistema de trepado de un solo lado (SCS), que permitía ciclos más rápidos ya que todas las plataformas subían simultáneamente con el apoyo del sistema hidráulico RCS Max.

Las operaciones hidráulicas aceleraron la elevación circunferencial ya que el sistema se podía saltar en sólo una o dos horas en comparación con la operación de la grúa que tomó 30 minutos por plataforma. Esto también permitió utilizar la grúa para retirar locomotoras del eje, lo que hizo que el tiempo de gancho fuera más eficiente.

Para soportar la carga de hormigón procedente de los vertidos unilaterales se utilizó el sistema trepante SCS. RCS Max elevó todo el anillo compuesto por 41 plataformas de encofrado al siguiente nivel en elevaciones de 3,2 m con solo presionar dos botones. Además de un ciclo más rápido, RCS Max proporcionó protección integrada del borde de ataque, una importante medida de seguridad ya que las unidades de encofrado subían sin problemas sin necesidad de reposicionarlas en cada nivel. Los ingenieros de Peri también incorporaron un adaptador de zapata hecho a medida para maximizar el ancho de influencia y soportar la presión del concreto especificada, lo que resultó en una carga de anclaje de 200 kN.

El acceso seguro a las paredes del pozo se integró eficientemente en el diseño del encofrado trepante extendiendo la plataforma por encima del nivel de fundición. Se creó suficiente espacio en la plataforma para acomodar a un jinete de cuatro personas, que se utilizó para transportar a los trabajadores hacia y desde varios niveles dentro del pozo de 50 m de profundidad.

Toda la solución se fabricó fuera del sitio en el depósito de Rugby de Peri, lo que contribuyó a ahorrar tiempo, reducir la mano de obra y reducir los riesgos de seguridad en el sitio.

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