Escaparate de innovación

Un innovador encofrado móvil está ayudando a acelerar la construcción del túnel Copthall de High Speed ​​2 en el noroeste de Londres.

El túnel Copthall es uno de los cinco túneles verdes que se están construyendo a lo largo de la Fase 1 de Alta Velocidad 2 (HS2) entre Londres y Birmingham.

Situado entre el túnel Northolt de HS2 y el viaducto de Colne Valley, el túnel Copthall de hormigón armado de 880 m de largo se integrará en su entorno natural, cubierto de árboles y plantas una vez que se complete la construcción.

El proyecto está a cargo de la empresa conjunta Skanska Costain Strabag, y se ha designado a Kilnbridge para completar las obras de hormigón armado. Hacer del túnel una realidad concreta ha sido posible con carros de encofrado personalizados diseñados por el equipo especializado en infraestructura de Peri.

Como se esperaba que los viajeros estuvieran en uso durante un período de 18 meses, los principales factores que influyeron en su diseño fueron la durabilidad, la productividad y la sostenibilidad.

El diseño del carro de techo acelera la construcción y reemplaza los requisitos de cimbra estándar

Para respaldar la secuencia de construcción especificada, los ingenieros de Peri diseñaron dos carros que permitieron al equipo de obra moldear las paredes y la losa del techo simultáneamente, lo que en última instancia aceleró el programa. Estos carros estaban formados por cuatro unidades en total, dos para la pared y dos para el techo.

Los carros están diseñados para reducir material, mano de obra y transporte de grúas, ya que las operaciones principales, como golpear, posicionar y desplazarse, se completan hidráulicamente.

Los encofrados de las paredes se construyen a partir de paneles de acero modulares especiales. Cada conjunto está diseñado para construir muros de 20 m de largo y 7,5 m de alto.

Los paneles están suspendidos de un carro diseñado con componentes disponibles en el mercado de la gama Variokit de Peri, con algunas piezas de conexión especialmente fabricadas. Los carriles Variokit proporcionaron soporte adicional para el encofrado, reduciendo la cantidad de tirantes a menos de la mitad de la cantidad necesaria en un sistema de paneles tradicional.

"Hemos podido ahorrar alrededor de cinco días por muro en comparación con los sistemas de encofrado tradicionales, ya que podemos completar la instalación y preparar el sistema para el hormigonado en un día", dice la directora de proyectos de Kilnbridge, Teresa Martin.

El carro de pared se mueve sobre unidades de ruedas y se desplaza directamente sobre la losa de base, eliminando la necesidad de rieles.

El encofrado interno y externo de los carros de muro se eleva, baja y retrae hidráulicamente, lo que elimina el uso de grúas y reduce los requisitos de mano de obra y el tiempo de ciclo en más de un 80 %.

El carro de techo se construye a partir de una combinación de componentes especiales y estándar. Además de soportar completamente la carga de barras de refuerzo y concreto, cuenta con cilindros hidráulicos que permiten bajar, plegar, empujar debajo del carro delantero y reposicionar el carro para permitir que las operaciones de fijación y vertido de barras de refuerzo sean simultáneas.

El ingeniero de ventas senior de Peri, Dan Biggs, dice: “El encofrado de acero especial era ideal para este proyecto, ya que los encofrados se pueden reutilizar hasta 30 veces, por lo que existe una ventaja obvia de ahorro de material además del ahorro de tiempo, ya que los paneles no necesitan revestirse, a diferencia de sistema revestido de madera contrachapada”.

Después de la instalación del carro de techo, los siguientes pasos serán hacer avanzar el túnel de modo que los tres elementos (losa de base, paredes del túnel y losa de techo) avancen al mismo tiempo sin entrar en conflicto. Se espera que la construcción del túnel esté terminada en febrero de 2025.

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